砂光機的常見問題
掌握砂光機調(diào)整方法，及時處理砂光機常見故障，正確分析砂光板顧在缺陷，才能使砂光機既正常運行又砂削合格的板坯
1.砂光機的調(diào)整
1.1磨削量分配
由于人造板生產(chǎn)廠規(guī)模不斷擴大，目前砂光線大多采用2臺或3臺砂光機組合的形式，即“2+4”、“4+4”或“2+4+4”組合，砂光分成3道，4道，5道。采用這種多道磨削的組合形式就必須正確分配各道砂光的磨削量。
（1）磨削量分配前提正確分配磨削量，首先應(yīng)確定下列前提：
①磨削總量；
②砂光機砂光道數(shù)；
③砂帶粒度分配，特別是最后一道的砂帶粒度。
（2）磨削量分配原則
①充分利用粗、精、細砂帶特點，適量分配磨削量，一般精磨、細磨的磨削量可以 預(yù)先確定下來，粗砂視實際情況而定；
②精砂量、細砂量不能太小，必須能去除上一道砂痕。
③在達到**磨削表面的同時使電能，砂帶消耗最少。
（3）磨削量分配
磨削量分配一般采用倒推法。先確定最后一道磨削量，再確定最后第二道磨削量，最后確定**道磨削量。
例：某公司采用“4+4”砂光組合（見圖1），根據(jù)市場對板面質(zhì)量要求，最后一道要求采用150#砂帶，總磨削量為2.2~2.8mm。根據(jù)上述條件，首先選擇砂帶為40#、80#、120#、150#，再選擇第五道磨削量為0.15mm（雙面，組合砂架的磨墊），第三道磨削量為0.5mm。余下的1~1.6mm為**道磨削量。
（4）磨削量分配的操作
采用逐道操作的方法，首先根據(jù)分配的磨削量，確定每道砂光完成以后的板厚尺寸。根據(jù)確定的板厚尺寸，先砂**道，后幾道砂帶時去掉。**道砂光板厚尺寸滿足要求后，套上**道砂帶進行磨削，確定第二道板厚尺寸。以此類推，直到最后一道尺寸符合要求。一般在確定每道尺寸時，至少砂兩張板符合尺寸要求，方能確定這道砂光已調(diào)整正確。
150# 120#
0.15mm 0.15mm 0.4mm 0.5mm 1~1.6mm
（5)磨削量分配不當引發(fā)的問題：
①粗砂磨削量太小，會增加精砂、細砂的負擔，使精、細砂帶消耗量增加，同時不能充分利用粗砂功能，送進速度有所下降，影響生產(chǎn)效率。
②前道磨削量太多或后道磨削量太少，都會引起密集模向波紋（實際是前道橫向波紋未消除，后道又同時產(chǎn)生，兩道橫向波紋重疊），表面光潔度降低。
可見，正確分配磨削量，不僅可以提高板面質(zhì)量，而且可以節(jié)省砂帶，降低能耗，提高生產(chǎn)效率。
值得注意的是采用上述辦法調(diào)整完畢后，應(yīng)根據(jù)實際情況在使用過程中做適當微量調(diào)整，因為磨削過程是不變數(shù)：砂帶磨損，磨墊磨損，板的密度和硬度在變化。如何進行微調(diào)，需要不斷積累經(jīng)驗，摸透每一臺設(shè)備的機械特性。
按上述方法調(diào)整完畢后，以后一般不需要做大的調(diào)整，即使在變換板坯的規(guī)格時也不需要做大的調(diào)整，但為此應(yīng)對偏心輪、磨墊位置作記錄，避免有人誤操作而造成需要重新調(diào)整。
1.2砂光機調(diào)整
為實現(xiàn)砂光機磨削量正確分配，就必須對砂光機進行調(diào)整。砂光機調(diào)整一般采用下機架基準原則，即首先調(diào)整下機架，然后以下機架為基準調(diào)整上機架。調(diào)整下機架比較困難，必須升起上機架，采用平尺及條式水平儀精細調(diào)整，耗時較長。因此用戶調(diào)整完下機架后，應(yīng)保持下機架狀態(tài)，做好必要的記號，這樣會大大節(jié)省時間。通常機器出廠前，已基本調(diào)整完畢，調(diào)試人員在現(xiàn)場微調(diào)即可，但用戶使用一段時間或更換主要另部件時，會作大范圍調(diào)整。因此維修人員必須掌握調(diào)整方法。
1、調(diào)整前的準備工作
a、準備兩把塞尺，一根長度大于1.5m的平尺（平尺上下平面度及其平行度應(yīng)小于 0.02mm），一個條式水平儀，鏡子及若干扳手。
b、升起上機架，并用安全撐保險。
c、根據(jù)磨削量分配方案，確定調(diào)整要求。
d、各砂輥偏心輪指針為0。
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